磷化发黄生锈的原因与处理方法
在众多的表面处理工艺中，有一种工艺处理后可以让产品表面变成黑色，彩虹色或者是变成接近金属本色的灰色，这种工艺就是磷化处理工艺。经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛，也是常用的一种金属表面处理工艺，在汽车，船舶，机械制造等行业中应用越来越多。但有些人在操作时，磷化后出现发黄生锈，有时会出现下半节不黄上半节发黄，这是什么原因呢？要怎么处理。下面小编来分析下磷化发黄生锈的原因，并说一下处理方法，供大家参考。
磷化后表面发黄什么原因？
pH值的影响
表面调整液的pH值直接影响表面调整剂的活性，表面调整液最稳定、有效的pH值范围在8.2-9.5。在使用过程中，pH值除了正常消耗而降低外，由于表面调整液属弱碱性，容易吸收空气中的CO2形成碳酸，pH值还会因中和作用而降低。另外，酸洗后水洗不尽的残酸易带入表面调整槽，也会降低表调剂的pH值。pH值低时，胶体磷酸钛会沉降，磷化膜会稀疏、发黄和生锈。
当pH<8.2且P(Ti4+)<0.020 g/L时，钢板锈蚀甚至无膜；pH>9.5且P(Ti4+)>0.040 g/L时，磷化膜粗糙且很厚。pH值最佳范围是8.2-9.5，汽车生产线上PH值的检测频率为1次/班，Ti含量的检测频率为1次/天，以保持两者都在工艺范围之内。
水质的影响
表面调整剂主要成分是胶体磷酸钛，而配成工作液后呈乳白色胶体状，高硬度的水极易造成胶体钛凝聚沉降，一旦沉降后即使搅拌也无法恢复其表面调整功能，且不受生产负荷影响，必须定期排放。春、秋、冬三季两周排放一次，夏天高温季节一周排放一次。在表面调整生产过程中添加抗硬水的成分可减缓胶体钛凝聚沉降，以添加中等分子量赘合物为主。配制表面调整液的水硬度不能过高，当水的硬度大于等于100°dH（1dH=0.178mmo1/L)时，或者水的电导大于等于200uS/cm时，可考虑使用部分纯净水，以降低硬度，但太软的水也会降低表面调整剂的活性(胶体颗粒太小)。试验得知，胶体钛盐沉降后的表面调整会造成磷化膜稀疏、发黄。由不同水质硬度配制表面调整液所得磷化膜的SEM形貌图可知，硬度为130°dH时，磷化膜稀疏，大部分无膜;硬度为20°dH时，磷化膜致密均匀。建议水质硬度控制在20°-100°dH之间。
表面调整对磷化至关重要，好的表面调整使磷化膜更加细微致密，对磷化成膜有促进作用，可降低对磷化槽的循环搅拌依赖性。在磷化液各参数都正常的前提下，通过分析发现，如果磷化膜稀疏甚至无膜，可提高Ti4+含量和pH值，磷化膜大面积发黄或有黄色流痕，可提高pH值、磷化膜发花，颜色不均，可提高Ti4+含量和增强槽液循环；磷化膜出现白粉膜，可提高Ti4+含量；水质硬度应控制在小于等于100°dH；槽液温度最好控制在小于等于40℃。只要结合生产线上的实际情况，有针对性地调整表面调整液的配方和使用工艺，完全可以解决磷化膜发黄发花的问题。
磷化后表面发黄怎么处理？
一般磷化膜发黄不外乎就一下病因或问题！一个一个去检测发现问题结局问题即可
主要问题如下：
1、磷化液配方差，质量不好——改进配方
2、磷化液使用久，老化严重——换槽即可
3、磷化时间不够——延长上膜时间
4、磷化温度低——冬天比较突出
5、磷化液总酸度低——提高总酸度，一般25-35点为宜；配方不同可能有所不同！
6、游离酸偏低或者偏高——游离酸一般在0.5-25之间！温度低游离酸低反之游离酸高！
7、磷化液使用久浓度偏低——补加磷化液即可！循序少量多次添加为宜！不宜一次加太多！
8、新开槽缺少亚铁离子——可以把吊框装满钢铁待处理件一起放入磷化槽反应一段时间增加磷化液中亚铁离子含量！
9、磷化液中氯离子、硫酸根离子偏高——注意酸洗槽中酸更离根带入！水洗槽保持溢流状态！
10、促进剂偏高或者偏低——以亚硝酸盐为促进剂的磷化液，促进剂很重要一般1.5-35mm之间为宜！
磷化为什么下半节不黄上半节发黄
那么出现这样的状况，很有可能是因为温度的影响，因雾霾温度不一致，那么颜色可能会出现一定的不同，还有就是溶液当中浓度不一样，也会引发颜色不一样。
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